Disponibilidad, rendimiento y calidad en tiempo real por turno, línea y máquina. Cada parada queda registrada con su hora, duración y causa.
El problema
Calculado a mano a fin de mes, distinto según quién lo calcula y sin forma de revisar de dónde salió cada número.
Las micro-paradas, esperas y bajas de velocidad casi nunca se anotan, pero suman horas de capacidad perdida cada semana.
Cuando llega el reporte, el turno ya terminó y la pérdida ya ocurrió. No hay forma de reaccionar a tiempo.
Qué incluye
Valores de ejemplo de un dashboard en operación.
Cómo funciona
Basta con las señales que tus máquinas ya tienen: marcha/parada, contador de unidades y rechazos.
El OEE (Overall Equipment Effectiveness, o Eficiencia General de los Equipos) mide qué porcentaje del tiempo planificado una máquina realmente produce piezas buenas a la velocidad ideal. Se calcula multiplicando tres factores:
Por ejemplo, una línea con 87% de disponibilidad, 74% de rendimiento y 96% de calidad tiene un OEE de 62%. Ese número dice que más de un tercio de la capacidad se está perdiendo, y los tres factores muestran exactamente dónde.
Cuando el OEE se arma con registros manuales, las paradas cortas no se anotan, los tiempos se redondean y el indicador termina midiendo la disciplina de registro más que la planta. Al leer las señales directamente del PLC —estado de marcha, contador de unidades, señal de rechazo— el cálculo es automático, igual en todos los turnos y está disponible minuto a minuto.
Con los datos automáticos, el operador solo clasifica la causa de las paradas relevantes. Así se construye el Pareto de pérdidas que necesita un programa TPM, Lean o de mejora continua.
La vista de planta muestra el OEE actual de cada línea con sus tres factores. Desde ahí se baja a la máquina, al turno y a cada parada individual. Los reportes de turno se generan solos y pueden enviarse por correo o WhatsApp al terminar cada turno, y los indicadores se integran con Power BI para los reportes de gerencia.
Preguntas frecuentes
Como mínimo, una señal de máquina en marcha y un contador de unidades producidas. Con una señal de rechazo o un conteo de unidades malas se completa el factor de calidad. Casi todos los PLC ya tienen estas señales.
Sí. En equipos sin PLC se instalan sensores simples (de corriente, inductivos o fotoeléctricos) que detectan marcha y conteo, y se conectan al gateway.
Depende del proceso. Como referencia, 85% se considera clase mundial en manufactura discreta, aunque lo más importante es medirlo de forma confiable y mejorar su tendencia.
Una línea piloto suele quedar operativa en menos de dos semanas desde la instalación del gateway.
Las paradas, su duración y la producción se registran solas. Solo se pide a los operadores clasificar la causa de las paradas, con un par de toques en una pantalla.
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